泵类控制系统，虽是工业流程中的“幕后功臣”，却长期受制于“旧、低、笨”三大顽疾：系统集成度低、智能化水平不足、能效管理薄弱，成为制约我国流体装备产业智能化转型的关键瓶颈。
 

　　针对这些行业痛点，中国计量大学寇晋铭带领的泵控团队凝心聚力，历时五年，深入调研，最终提出四项核心关键技术并攻克难题，成功打造出一款高性能泵用智能控制器，不仅突破传统架构限制，更为泵类系统赋予了“感知—决策—执行”一体化智能检测能力。
 

　　传统泵控系统普遍依赖人工巡检、手动调节和单点控制，智能化水平严重不足。这类系统不仅导致能耗高、维护成本大，更难以满足泵类装备在复杂多变工况下高效稳定的运行需求。为了精准破解这一行业难题，项目负责人寇晋铭牵头组建了一支跨学科科研团队，成员包括来自中国计量大学多个专业的15名优秀学生。团队深入实地，走访全国20余家流体装备制造企业，涵盖水利、电力、石化、冶金等关键行业，深入泵站现场和生产一线开展调研，采集了大量真实运行数据。系统总结出制约行业发展的关键问题，并提出了“软硬协同+智能诊断+能效优化”的综合解决方案。

　　针对“旧、低、笨”三大行业顽疾，科研团队通过8000小时连续试验与技术验证，最终锤炼出以下四项核心技术：1)基于PN曲线的无传感预测算法；2)多泵自适应并联控制技术；3)多模式诊断及监测技术；4)集成泵用控制器的软硬件设计。我们将四种技术架构与实际运行需求紧密结合，真正做到了“用得上、用得久、用得好”，项目负责人寇晋铭说。
 

　　目前，团队研发的泵用控制器已在3家国内龙头泵企完成现场试运行，系统稳定性与智能化程度均获高度认可。在成果转化方面，团队已申请国家发明专利5件，美国发明专利1件；发表高水平科研论文20余篇，构建了从算法到控制器硬件，再到系统集成的全流程创新链条。此外，团队也与相关企业展开了深入合作，通过应用场景测试与验证，持续完善控制器产品设计，致力于打造国产泵控行业的“新基准”。
 

　　一枚小小的泵用控制器，正在推动一场制造业智能化的深层变革。它的背后，是一群青年科研工作者对国家需求的精准回应，也是中国制造迈向智造强国的坚定步伐。